日前，記者來到位于南頭鎮的廣東長虹電子有限公司，只見公司生產線內外皆是忙碌景象。生產線外的廠區，一輛輛叉車來回走動，搬動著地面的貨物；無塵車間生產線上，工人們戴著口罩、穿著防塵服，井然有序地忙碌著。

2017年起，長虹電子逐步將廠區進行數字化、信息化升級改造。在2019年，該公司再次投入超過3000萬元打造智能模組制造工廠，對關鍵節點進行數字化升級，并通過物聯模塊讓公司生產數據全部“上網”，加上設備的迭代升級，使整個工廠的生產效率同比提升30%，全年產能由以往的300萬臺增長至800萬臺，實現翻番增長。

穿過無塵車間，記者來到長虹電子產品生產包裝車間，只見該公司制造與供應鏈管理部工程師走到角落，打開一臺裝有天線的設備，指著該設備的一個黑色小盒子說：“這就是物聯模塊，它讓我們車間的生產數據，實現了全部‘上網’。”

“生產效率大幅提升，主要就是得益于物聯模塊的并聯。”公司制造與供應鏈管理部工程師說，現在長虹模組智能生產工廠內部的機器全部裝載了物聯模塊，通過聯通云平臺，讓機器的數據傳輸至控制中心，該中心實現了機器參數、生產數據等關鍵參數可視化，根據工程師設置的原始參數，控制中心會預分析設備運行狀態，只要哪臺機器稍微出現問題，工作人員就能立馬處理。

以往設備都是單機運行，各機器之間沒有任何連接，一旦機器有異常或者需要數據收集時，則需要設備維護人員到具體機器上操作處理。公司制造與供應鏈管理部工程師回憶，前幾年他們還經常端著筆記本電腦，靠在機器旁下載數據，還要實地走訪巡查機器是否存在問題。如今，哪臺機器出了問題，需要下載什么數據，均可在控制中心完成。

在智能化畫檢生產線上，黑色的幕布圍成正方形，隨著傳輸帶的自動運轉，一個由液晶顯示器件、連接件、控制與驅動等外圍電路等零部件組成的LCM模組依次運出，經過工作人員的輔助檢測后，便被輸送至下一個工序。

長虹電子智能制造負責人說，以往都是人工搬運，至少需要8個人同時作業，不僅要輔助檢測，還要人工計數處理數據報表等，現在只需要3個人，所有與生產有關的數據，都在生產線上方實時跳動，生產過程中的噴膠、點膠、翻轉也都實現了自動化。

談及后續的計劃，長虹電子智能制造負責人表示，公司會將物聯模塊中的通訊模塊進行再次升級，將目前的4G運行升級為5G，屆時整個工廠數據傳輸將更加快捷。